没有想象中的遍地黑渣、漫天粉尘。6月15日，走进位于永川区红炉镇的重庆华新参天水泥厂，整洁有序的生产场景令人眼前一亮。

　　该水泥厂厂长王洪宝说，随着环保要求日益提高、行业转型升级步伐加快，2018年前后，工厂便踏上了绿色转型之路，并于2024年成功获评国家级绿色工厂。

　　转型背后藏着怎样的“绿色密码”？连日来，记者深入工厂内部一探究竟。

　　矿山废料被送入生产线

　　矿山开采必然伴随废料，过去废料无法利用，只能就近堆放，占用土地也影响环境。近年来，依托华新建材集团的优势，该水泥厂投入超6000万元建设了年产1.2亿块免烧砖的生产线，矿山尾矿、石粉等“废料”被送入生产线，制作成一块块免烧砖。

　　“看到车间上面的管道了吗？连接的就是水泥窑，水泥窑的余热蒸汽输送过来，刚好用于免烧砖生产。”王洪宝说，这种免烧砖不仅抗风化、抗冻融，施工时还无需浸水，是替代传统高污染红砖的理想材料。

　　王洪宝算了一笔账，如今工厂每年可减少矿山剥离土排放超60万吨，生产的免烧砖产品也获得了国家绿色建材产品认证。

　　水泥窑“吞废吐能”

　　不仅是利用矿山资源，华新参天水泥厂还将节能减排的细节抠到了每一个生产环节。

　　记者在现场看到，厂区内进进出出的货车均是新能源电车。整个厂区的矿石运输、商混运输、铲装作业已全部实现电车运行，骨料及水泥配送业务也全面电动化。

　　“近年来，我们还投资约7000万元，启动了废弃物资源化协同处置项目。”王洪宝说，以往生产1吨水泥熟料要消耗100公斤标煤。通过废弃物资源化协同处置，工厂可将危险废弃物及固体废弃物等投入水泥窑，其中的有机成分可以替代部分燃煤，无机成分则融入熟料，既完成了废弃物无害化处置，又节约了能源。

　　“这样一来，每生产1吨水泥熟料，标煤消耗减少至93公斤。”王洪宝说，项目可年处置7.5万吨危险废弃物、30万吨固体废弃物，完全发挥能力后每年可减少标准煤消耗约4万吨，减少碳排放超7万吨。

　　一系列改造下来，华新参天水泥吨熟料能耗低于国家标准标杆值约10%，2024年顺利摘下国家级绿色工厂称号。

　　实施技改节能增效

　　近年来，华新参天水泥厂还投资超2000万元，依托集团数创中心，与华为、海康威视、阿里云等头部企业合作，实施智能工厂改造。

　　工厂运行的每一个细节，都被后台中控室掌握得一清二楚。走进中控室，电子大屏和电脑画面上，数十个监控画面实时显示，各种数字、图表也在实时变化。这让工厂实现精准脱硝，氮氧化物排放持续走低。

　　王洪宝表示，窑内燃料高温燃烧产生的氮氧化物，是水泥行业主要的大气污染物之一，“依托智能化改造，目前每立方米氮氧化物含量降到50毫克，达到超低排放标准。”

　　王洪宝说，近年来企业投入大量资金用于绿色转型，实现节能增效。未来一年，工厂计划追加投入3000万元，完成超低排放国家级公示，实现环保排放A级绩效目标。