刘辉在永川作业区黄202脱水站检测天然气水露点

　　今年6月，重庆气矿助力中国石油西南油气田公司“高质量上产500亿”再度传来振奋人心的好消息：刘辉团队历时一年攻坚，成功攻克含硫天然气净化关键瓶颈，研发出具有完全自主知识产权的三甘醇脱水智能绿色国产化技术体系。

　　刘辉带领团队运用高精度建模与动态数据融合技术，构建起装置数字孪生体，并创新开发“物理—数据双引擎”协同训练机制，实现水露点预测准确率提升至95.8%，彻底摆脱了对进口设备的依赖。经权威认定，该技术整体达到国际先进水平，部分成果国际领先。这一突破，不仅打破了国外技术垄断，更让中国在清洁能源核心技术领域迈出了从“跟跑”到“领跑”的关键一步。

　　从一线采气工成长为大国工匠，刘辉深耕能源领域31年，用近百项创新成果为我国石油工业攻克了多项“卡脖子”难题，有力推动了关键技术的自主可控。

　　问：一年来，您加入全国总工会与清华大学联合举办的“大国工匠人才培训营”，“老经验”与“新理论”相互印证，碰撞出了哪些新收获呢？

　　刘辉：没想过50多岁了还能走进清华大学，成为一名学生。在清华大学参加培训的日子里，院士专家们的理论教授，为我打开了一扇新的窗口。要改变以前依靠手感，现在依靠数据的模式，我每天都在思考，如何将新兴技术运用到采气作业中，如何将工人操作与高精尖技术结合。

　　一年来，我和清华大学合作，在国际管道压气站远控、长庆油田生化反应池控温等技术难题中交流碰撞技术革新。从清华大学“大国工匠人才培训营”归来后，我们将前沿理论与一线实践深度融合，形成六大智能创新成果。

　　自主规划路径无人机彻底改变了传统巡检模式，能自主规避复杂地形障碍，实现了人工巡检的全面替代。在地面工艺密集的管道中精准穿梭，单次巡检效率提升了80%，成本降低了60%。远距离无线通信技术则通过优化抗干扰能力和低功耗传输，为偏远气田设备监控提供了高效的解决方案。

　　改变最大的是TEG脱水工艺数字孪生推演技术。我们将专家的经验植入数字孪生系统，助力企业提升脱水效率15%以上，年运维成本减少约300万元。

　　问：当前，推动中国技术标准“走出去”是拓展国际合作空间、提升国际竞争力的重要战略举措，您能谈谈石油天然气工业在这方面的技术输出吗？

　　刘辉：在共建“一带一路”倡议下，我们致力于推动石油天然气工业共迎挑战、走向繁荣。我有幸参与了土库曼斯坦的有关项目，期间我们将国产化清管技术与高压气田管理经验应用于海外项目，我们采取专业培训、技术交流、项目交流锻炼等模式，为能源生产智能化转型提供了可复制的路径。

　　随着萨曼杰佩气田增压投产、南霍贾姆巴斯投产、阿姆河外输增压站投产、东部气田、西部气田等重点项目的试运投产，让我深切体会到了中国石油工人在能源技术领域的实力。

　　问：成为大国工匠后，您下一步在人才培养和技术创新方面还有哪些打算呢？

　　刘辉：核心技术必须牢牢掌握在自己手中，我们将继续深耕一线需求，将社会通用技术与采气行业特殊需求相结合，把现有技术链条进一步完善和推广，形成采气行业特有的智能化标准，真正实现高水平的科技自立自强。

　　我们将继续总结自身经验，完善参与各类标准、教材的编撰工作。在创新方法与理念上，我们将积极引入TRIZ等系统化创新方法，并将其融入技术攻关与培训活动中，引导一线员工掌握科学的创新流程，提升解决复杂技术难题的能力。同时，加强对人工智能、数字孪生等前沿技术的学习与应用，借鉴重庆大学和西南石油大学等高校专业理论研究，将前沿技术与生产现场和传统操作技能相结合，开发智能化教学课件，推动知识体系的迭代升级。

　　在组织架构与人才培养方面，我们将通过劳模创新工作室，深化“1+10”的联动格局，辐射引领十个基层技师工作室。在“师带徒”和各级培训班中，我们将借鉴长安汽车、国家电网的“双主体”协同育人、“项目驱动、系统提升”的人才培养模式，建立更加系统化、工程化的人才培养体系。通过设立校企联合课题、共建实训基地等方式，让一线员工在解决企业真实难题中锤炼本领，实现从“技能操作”向“技术创新”的转变。