生产效率提升近40%，一次下线合格率提升30%，不良品率减少20%，供应链成本下降30%——实施数字化改造仅半年时间，重庆渝安减震公司就拿出了这样一份成绩单。

　　渝安是一家摩托车配套企业，主打产品是摩托车减震器。生产效能的大幅提升，它所依靠的，是忽米网络科技有限公司（下称忽米）提供的工业互联网平台。

　　忽米，脱胎于重庆“摩帮”大佬——宗申。尝到智能化的甜头后，宗申把运维团队独立出来，组建了这家公司，专门为企业提供智能制造解决方案及数字化运营解决方案。如今，忽米已经成为中国领先的工业互联网企业。

　　12月21日，渝安减震器工厂的车间里，数条生产线整齐排列。每条线分为若干个工段，工人从传送带上取下配件，在各自工段的机床上进行装配，完毕后再放入传送带，交由下一个工段进行下一个环节的装配。从传送带的最末端出来的，即是成品，随后工人再包裹塑料膜、装箱，便完成了生产。

　　和一般工厂不同的是，这里没有搬运工，取而代之的，是一辆辆无人驾驶的小车。这些无人驾驶小车在仓库自动装载物品，然后沿着地面上划定的线路行驶至产线的物流堆放点，再自动卸载。

　　忽米技术负责人介绍，物流小车上装有5G信号接收器，发送信号的，不是人，而是后台大数据库。不过，按照常理，产线可能会因各种原因发生“卡顿”。例如，某配件质量不合格需要更换，或者工人因装配不当损坏了某配件，这都需要新增加配件数量。后台是如何知晓这些情况的？

　　答案，藏在工厂里无处不在的感知装置里。忽米技术负责人介绍，他们在这家工厂里安装了数百个边缘计算设备与数采网关，相当于派了上百人驻守车间，每个“人”都紧紧盯住生产的各个环节，第一时间把“看”到的、“听”到的各类信息传输给后台。

　　分分秒秒，数以万计的信息在传送，有的是记录正常的生产流程，有的则是差错甚至事故的反应。后者如何分辨？别急，它凭借“火眼金睛”一看便知道——根据不断优化的算法，后台大数据库可对不同时期的数据进行比对，从而识别出哪些是正常状态、哪些不是。

　　“整个工厂的一切都被平台‘管’起来了，每个环节、每台设备一丝一毫的动向都在平台的掌控之中。数据平台综合这些信息后，会‘开动脑筋’，向生产调度的相应环节发出指令。指挥物流小车取哪种配件、取多少，只是最简单的功能之一。”这名技术负责人说。