锻造行业的专利大户刘太钟（左二）

　　41岁的全国劳动模范刘太钟，是重庆秋田齿轮有限责任公司技术科长、高级工程师。他入职秋田20年来，在深化供给侧结构性改革，降成本、补短板，推动制造业发展中，在技术革新、技术改造、攻克技术难关等方面做出了突出贡献，解决了关键性技术难题。在同行业中具有领先的技术技能水平，他的许多成果和经验得到广泛推广，在开发重点新产品、新技术，或在技术成果转化，推广和应用新技术、新工艺、新方法中发挥了积极作用，取得重大经济效益和社会效益。

　　攻坚克难 竭力推动技术发展

　　参加工作以来，刘太钟主导和参加了多个重大项目。如以前腰型孔的机械加工生产大多采用钻或铣加工，工作效率低并且不安全，冲孔模存在一些缺陷，针对现有技术的不足，他改进创新一种腰型孔加工装置，能够提高工作效率、加工精度、减低成本，此技术处于国内先进水平，该项目获得国家专利。该项目投产以来，在原来的加工方式上每件节约成产1元，按公司生产量每月大约5万件计算，年节约成本60万元，同时生产效率提高3倍。

　　公司圆盘类零件跳动检测主要采用大型专用仪器，操作复杂，成本高，且不便于在现场使用。针对现有技术的不足，刘太钟改革创新一种检测圆盘类零件径向跳动的装置，其结构简单、操作方便，能快速精确的检测圆盘类零件跳动，该项目也获得了国家专利。

　　潜心专研，勇于探索，刘太钟先后取得了摩托车凸爪齿轮锻坯成形的模具结构、凸爪齿轮锻坯模具的顶出结构、双盘摩擦压力机的安全防护装置等专利共计17项。

　　专研项目 锻造技术国内领先

　　刘太钟负责的“悬挂式镦粗聚料模具结构”解决了机械行业长度与直径之比大于2.5倍的金属毛坯镦粗成型问题，该项目可以减少加工工序，并且生产效率提高1倍，在国内机械行业处于领先地位，获得国家发明专利。

　　公司为了开发大排量摩托车，发动机齿轮凸爪需要锻造成型，不能采用切削加工，位置度下爪0.08、上爪0.12，这对于锻造来说，难度相当大。刘太钟翻阅大量资料，多次试验，终于攻克了凸爪件锻造难关，各项技术指标达到规定要求，同时通过提升模具寿命、生产效率和产品合格率，为企业增效500万元。该项目取得的技术成果，直接助力公司多款高精密齿轮的研发工作，克服了公司多款高精密齿轮的研发和加工难题。这些产品投产后，将新增销售收入近7000万元，其中直接出口创汇约380万美元。

　　2013年，以刘太钟为首席技师的工作室成功创建为重庆市第二批“企业首席技师工作室”，该工作室推动了公司技术人才的培养，引领了企业锻造的发展方向，解决了公司重点开发产品在业务实践中急需的关键技术、诀窍、标准等难题。在新技术、新工艺的开发与应用，在锻造业方面做出了巨大贡献，同时，也为大渡口区锻造行业建设知识型、技能型、创新型劳动大军起到了引领、推动作用。

　　勇于创新 争创企业效益先锋

　　作为公司的一名专业技术人员，刘太钟勤学肯钻，爱动脑筋，始终坚持“创新是发展的第一动力”理念，一直以认真钻研的精神和始终不服输的信念，攻克了一个又一个技术难题。

　　刘太钟创新提出的局部加热镦粗项目，为公司年节约资金100多万元，原材料消耗节约20%，新产品开发为公司增加产值2000万元；利用循环水落差代替空压机循环水泵项目，为公司年节约50万元，节约用电60万度；改爪类件钻孔为冲孔项目，效率提高5倍以上，年节约人工成本50万元；改进自动化装置操作冷挤压程序，使原1人开1机改进为1人开4机，每年节约人工成本大约100万元，同时，改进后也大大降低了工伤事故发生概率。在开发CG型高精度传动齿轮产品过程中，因花键技术要求高，原采用机械加工方式，效率低、成本高，为了解决这一技术难题，刘太钟改为采用冷挤压方式，对花键进行挤压，不仅降低了成本，且效率提高了5倍，精度也能达到产品要求，该技术处于国内先进水平，该项目年节约成本100万元，年增加产值500万元。

　　春华秋实，刘太钟收获荣誉无数：2014年荣获“重庆市优秀技术创新成果奖”、全国“讲理想比贡献创新标兵”称号；2016年获“大渡口区劳动模范”“重庆市杰出人才突出贡献奖”，是“重庆五一劳动奖章获得者”；2017年开发的“冷挤压自动化”项目荣获“重庆市工作室项目三等奖”，是“全国五一劳动奖章获得者”；2018年被评为“大渡口区突出贡献人才”。

　　潘锋 图片由重庆秋田齿轮有限责任公司提供