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　　涂装、总装车间同样处处都是黑科技。七轴喷涂机械臂完成车身360°无死角喷涂；总装车间的机器人搭配视觉识别系统，自动校验座椅、轮胎装配状态，识别准确率高达99.99%。

　　如今，这座工厂已实现关键工序100%自动化，全厂布局超3000台机器人，贯通冲压、焊装、涂装、总装全流程。零部件、整车实现100%在线检测，焊点质量交由AI完成全自动在线把关，把质量管控嵌入生产的每一步。

　　产业大脑统筹调度

　　精细管理超5万个产品特性

　　机器人与自动化设备，解决的是“怎么造车”。但一台整车由上万个零部件组成，光有先进设备远远不够。什么时候生产、生产多少、物料如何调配，一旦供应链掉链子，整条产线就会陷入停工。

　　为此，赛力斯为超级工厂打造了一个产业大脑，作为整个制造体系的总指挥。

　　赛力斯打通300多家合作企业，直连50余家核心供应商，依靠产业大脑对近千项关键生产指标实时监控，精细化管理超5万个产品特性。

　　总装车间旁的大屏，就是产业大脑的对外窗口。屏幕上跳动着整车排产计划、零部件物料清单，排产细化到每一小时，零部件数据以分钟为单位刷新。一旦出现物料缺口，系统立刻弹出红色预警。

　　不止盯紧物料缺口，产业大脑还同步抓取上游原材料价格动态。当核心零部件出现涨价苗头，系统会及时发出提示，帮助工厂提前备货，规避成本风险。

　　“过去零部件按周配送，现在产业大脑能把订单拆解到每一小时。”赛力斯汽车智能制造部部长范锐强打了一个比方：把时间颗粒度从“周”压缩到“小时”，就意味着供应链风险也从一周缩短到一小时。在迭代飞速的新能源汽车赛道，这套体系让企业能够快速响应市场变化。

　　智慧物流昼夜运转

　　物料输送全流程无人作业

　　智能化不只发生在生产车间，厂区内部的物流通道，同样藏着一套全天候运转的智慧物流港。

　　厂区道路上，印着“自动驾驶”字样的白色电动重卡往来穿梭。它们自主驶入立体库区，挂载集装箱，将生产物料精准送往各个车间；电量不足时，还会自动驶向换电站完成补能，全程无需人工介入。

　　这是赛力斯全球首创的集装箱智慧物流体系。全厂部署36台纯电无人驾驶重卡，总单次运输能力可达1440吨，实现24小时不间断转运作业。

　　依托V2X车路协同系统，道路上的感知设备实时捕捉车流状态，优化无人重卡通行逻辑，提升导航和通行效率；配套全自动智能换电系统，持续为车队补给能源，保障物流不停歇。

　　重卡把物料运到车间外围，“最后一公里”则交给上百台AGV自动导航运输车。它们依靠高精度定位导航，自动避开障碍物，穿梭于车间各个角落，将一箱箱零部件准时输送到产线工位，同时完成空箱回收，实现车间内部物料输送全流程无人作业。

　　厂外无人重卡干线转运、车间内AGV精准配送，搭配智能换电站，整套全链路无人运输体系，价值不在于一台台独立设备，而在于AI把所有单元编织成一套协同、高效、可预判的有机整体，托举整座超级工厂日夜不息流畅运转。