重庆美的通用生产线。记者 梅耀 摄/视觉重庆

海尔重庆冰箱互联工厂生产场景。（受访者供图）

重庆美的通用生产车间。（受访者供图）

宁德时代四川宜宾工厂。（受访者供图）

　　由达沃斯世界经济论坛牵头的“全球灯塔工厂”评选自2018年启动以来，被视为全球智能制造“顶级认证”，获得该项认证的企业，都是全球制造业领域智能制造和数字化最高水平的示范性工厂。

　　今年9月中旬，达沃斯世界经济论坛公布最新一批“全球灯塔工厂”名单，位于重庆江北区的海尔重庆冰箱互联工厂在列，获评为全球首座且唯一的“人才灯塔工厂”，成为继今年初获评“全球灯塔工厂”称号的重庆美的通用制冷水机智造工厂之后，第二家获得“全球灯塔工厂”称号的渝企。

　　与此同时，四川省目前已建成4个“全球灯塔工厂”企业，涉及智能制造、动力电池、光伏等领域。

　　成渝地区双城经济圈搭建起“4+2”的“全球灯塔工厂”布局，在两地共建装备制造、先进材料等万亿级产业集群进程中，如何发挥带动作用？这些“全球灯塔工厂”都有哪些发展亮点？日前记者对其中3个“全球灯塔工厂”进行了探访——

　　海尔重庆冰箱互联工厂：

　　“员工成长+企业提升”成就全球首个“人才灯塔”冠冕

　　今年8月，刘玲、李俊、张郁浩等多名在海尔重庆冰箱互联工厂上班超10年的老员工，自发组建攻关小组，对生产工艺进行技术改进。在这些“创客”的带动下，工厂产品废品率降低了36%，减少了数十万元损失。

　　一线产业工人不仅是“打工人”也是“创客”，这样的创新氛围，在海尔重庆冰箱互联工厂已经蔚然成风。

　　正因如此，在达沃斯世界经济论坛于去年底进行的新一轮“全球灯塔工厂”评选中，面对新增“人才”这个新类别，海尔重庆冰箱互联工厂果断报名并“一举中标”。

　　“获评全球首个‘人才灯塔工厂’，对我们来说是惊喜，但不意外。”海尔重庆冰箱互联工厂灯塔项目负责人牟泽军说，在参与评选前，工厂在人才培养方面早已实施大量行之有效的举措。

　　世界经济论坛给出的入选评语显示，海尔重庆冰箱互联工厂作为全球首个“人才灯塔工厂”的最大价值，体现在对“人的激活”“企业运营”双重赋能，即实现了“员工持续成长+企业效能提升”双重升级。

　　对员工而言，这座工厂不仅是工作场所，更是他们的成长平台。工厂通过设立AI系统“人才发展数字化平台”，为每一名员工量身定制发展路径规划，让员工晋升周期缩短40%。同时工厂还创建起集成超10万条信息的“设备维修数据知识库”，配备“Gen AI维修助理”，让AI技术成为员工的“随身专家”，带动普通操作工快速进阶成长为高技能人才。

　　生产工程师汤鑫，就是工厂这套人才培育体系下的“模范生”。两年前，汤鑫还是一名初入职的应届毕业生，这两年里他通过平台量身定制提供的提升方案，以及师傅“一对一”指导带教，很快成长为独当一面的技术骨干。

　　工厂创建的“人人创新改善平台”，则是实时人才培育的“集大成者”——该平台系统实时对接多类市场质量反馈渠道，通过算法判定问题等级，将改进需求转化为可量化的积分任务，激励员工自主抢单展开“头脑风暴”参与问题解决，并以此予以积分激励和经济收益分享。

　　如今工厂“创客”职工每年累计创造收益100多万元，工厂累计培养出50多名行业专家、150多名工程师、500多名技师。这些人才不仅实现了工厂自用，还外派支援了海尔多个国内外建设项目。

　　智能化、数字化生产，是此次海尔重庆冰箱互联工厂问鼎“全球灯塔工厂”的另一助力。

　　走进工厂生产车间，入眼皆是智能生产场景——在车间流水线上，多台工业机器人挥舞机械臂，精准粘贴冰箱的能耗贴标志。这个一度非常依赖人工操作、又容易出错的工序，如今被AI视觉定位和打印信息自动导入技术替代，不仅实现“零差错”，还将生产效率提升30%以上。

　　工厂生产线负责人介绍，冰箱产品制造工序包括挤板、注塑、冲切、发泡等流程，产品从排产到执行调度的全过程颇为复杂。

　　为此，海尔重庆冰箱互联工厂创建“数字孪生运营大脑”，汇聚了工厂生产全要素精细化管理、过程质量管控、极致成本控制能力等生产信息。

　　在生产车间大屏上，单小时产量、订单执行情况等核心指标的整理分析清晰可见。通过超10万个点位数据的互联可视，工厂实现物料供应智能调度、资源动态匹配，形成发货互联、智能协同和极致成本控制优化。同时，这套“运行大脑”还能监控预警整车工厂生产场景，对各类场景采用孪生仿真方式进行验证控制。

　　运用人工智能技术也为工厂提升各环节生产效率带来助力。以设备智能维修为例，经人工智能技术进行的智能故障定位，可将设备维修时间缩短3/4。曾经，一名新入职员工最少要从业1年，才能成为合格维修工，而通过人工智能技术进行智能维修指导，这项培训的时间已大幅缩短。

　　重庆美的通用制冷水机智造工厂：

　　“智能制造+零碳排放”斩获“零碳灯塔”认证

　　9月26日，位于重庆南岸区的重庆美的通用制冷水机智造工厂（以下简称重庆美的通用），阳光穿透工厂屋顶的光伏板，在车间的数字大屏投下多道光影，屏幕上的碳排放曲线显示，工厂万元产值碳排放指数相较5年前下降了35%。

　　今年初，这座工厂通过达沃斯世界经济论坛评选，拿下“全球零碳灯塔工厂”认证，不仅成为重庆首个“全球灯塔工厂”，亦成为重庆工业绿色转型的“样板间”。

　　电子屏滚动着“数据瀑布”，实时更新多类生产数据；机械臂灵活抓取，旋转腾挪之间各个零部件精准归位；工人佩戴AR眼镜进行操作，实现生产过程可视化……走进重庆美的智造工厂，迎面是一块巨型曲面屏幕。

　　“这就是智造工厂的智慧运营中心。”工厂厂长黄雪松介绍，在这里可以随时看到整个厂区安防、生产、能源等运行状态。

　　只见黄雪松轻触手中遥控面板，屏幕上立即显示生产车间内的各项行为数据，如可以直观看到车间工人是否佩戴安全帽、各项生产工艺是否按照规章流程执行等等。

　　重庆美的通用成立于2004年，主要生产水冷离心式中央空调，这是一种高效、节能、环保的大型制冷设备，广泛应用于商场、地铁站、工业园区等领域。近年美的为北京大兴机场、重庆长安汽车全球研发中心等重大建设项目配套的大型中央空调，都是产自于重庆这座智造工厂。

　　“在大型水系统中央空调生产领域，水冷离心式中央空调属于高精尖设备。”黄雪松说，重庆美的通用成立以来，基于美的集团自研系统生成设计软件，实现了水机选型设计软件国产化“零的突破”。

　　产品技术创新的背后，是智能制造的进化。

　　黄雪松表示，重庆美的通用的智能制造最大亮点，就是对离心式压缩机生产车间实施改造，整个项目包括品质提升、柔性制造、数智化升级等多个环节。

　　“特别是依托数字化和智能化，让工厂生产线转产变得更加省时省力。”黄雪松说，工厂生产线每天都会在生产多款产品之间进行切换，曾经这样的转产既复杂又耗时，而现在通过云端的数字化控制可实现“一键切换”，调试时间降低的同时生产效率大幅提升。

　　他表示，目前整个工厂实现了“客户定制选型-产品智能设计-生产计划调度-售后智慧运维”所有生产运营场景AI全覆盖，通过大数据模拟计算可实现每一张订单，每一台机组的进度监控和智能预警。

　　如今，通过从研发到制造的智能设计和AI参数管控，工厂的产品工艺设计效率提升90%，现场设计问题减少50%，品质智能管控覆盖率100%。另外通过集合车间全要素感知和数字孪生柔性智能调度，还实现生产物流成本降低20%，库存周转率提升15%，物流配送效率提升40%。

　　作为“全球零碳灯塔工厂”，重庆美的通用不仅是智能制造代表性工厂，其“零碳”特点同样令人称道——比如在占地300多亩的整个厂区里，路灯全部为太阳能配置。

　　“厂区太阳能路灯每年可发电5000千瓦时。太阳能是清洁能源，从而大幅降低工厂的碳排放。”重庆美的通用总经理骆名文说，加大清洁能源开发利用，减少能源领域碳排放，这正是重庆美的实现“碳中和”的路径。

　　在重庆美的通用厂区，办公楼外立面和厂房楼顶均大面积铺设太阳能光伏板。这是工厂为提高清洁能源使用占比，建成投用的“分布式光伏+储能”项目，实现年发电量230万千瓦时。

　　另外，工厂还建成总装机容量1兆瓦的“两充两放”储能系统，有效解决了可再生能源发电的碎片性、波动性等痛点，即便在阳光不足的情况下，也能保障绿电供给稳定。

　　源源不断的清洁能源为重庆美的通用带来实实在在的减排成效——通过搭建太阳能光伏、屋顶光伏等绿色光伏设备，整个重庆美的通用厂区建成集能源生产、消费、调蓄为一体的绿色应用体系，每年减少碳排放超1900吨。

　　宁德时代四川宜宾工厂：

　　动力电池零碳工厂“智造”绿色新动能

　　9月30日，四川宜宾三江新区，宁德时代四川宜宾工厂大门前，一台台货车不断从厂门进出，它们装载着一批批生产下线的动力电池，从宜宾出发运往国内多地，为当地新能源汽车提供绿色新动能。

　　这座由宁德时代全资子公司，四川时代新能源科技有限公司（以下简称四川时代）牵头建设，专门生产动力电池的工厂，早在2022年11月就被达沃斯世界经济论坛冠以全球首个动力电池“零碳灯塔工厂”之名。

　　四川时代总经理朱云峰称，企业自2019年落户宜宾后，随即启动“零碳工厂”规划建设。在宁德时代总部“灯塔数字计划”带动下，这座工厂在能源利用、交通物流、生产制造等多环节实施了一揽子创新，同时深度融合人工智能、物联网、柔性自动化技术等，大幅减少动力电池产品生产过程的碳排放。

　　当记者走进宁德时代四川宜宾工厂1期厂房时，多条呈“U字型”的动力电池生产线映入眼帘——只见无人运输车有条不紊地将电池原料从仓库运到生产线上，包括电芯上料、焊接、涂胶、测试、组装等多道工序均由自动设备作业完成，现场3-5名工人只负责小部分工序和流程监控。

　　“能够被评为‘全球灯塔工厂’，企业技术团队可以说功不可没。”厂房生产线负责人段朋表示，在以前，动力电池生产设备运转往往是能耗“大户”，由于生产线上设备繁多，工人在操作时难免顾此失彼，影响产出效率。

　　对此，四川时代技术团队自主研发出一套智能生产系统，在厂房内铺设4万多个环境探测传感器，通过窄带物联网技术进行实时采集，实现所有生产设备在线监控，将它们的生产数据实时上传并快速交互，再由AI系统进行计算，为每台生产设备“量身定制”最优运行参数，从而实现生产工序精简及降低能耗。

　　在动力电池组装工序中，电芯需要通过螺丝锁固定在电池箱内，此前这道工序都是通过人工操作，不仅工作量大、耗时长，生产效率也低。为攻克这一难点，四川时代团队运用仿真和虚拟调试技术，研发出基于自动化设备的电池模组生产线，让自动化工艺替代人工作业，大幅提升生产效率。

　　另外，涂布也是电池极片制造的重要工序之一，需要将搅拌好的浆料均匀涂抹在厚度仅几微米的箔材上，以前这项工艺十分依赖人工经验，操作起来有很大的不稳定性。

　　为此，四川时代技术团队开发出“锂电加工工艺闭环控制算法”，通过对1000多种粉体和流体的各项组合参数进行建模，实现了自动化设备对箔材涂覆精准的调控，大幅提升产品质量。可以说，产自这座工厂的每一块动力电池，都包含着丰富的“含智量”“含绿量”。

　　川渝两地6个“全球灯塔工厂”一览>>>

　　重庆

　　■重庆美的通用制冷水机智造工厂

　　■海尔重庆冰箱互联工厂

　　四川

　　■富士康科技集团成都科技园

　　■西门子成都数字化工厂

　　■宁德时代四川宜宾工厂

　　■通威太阳能四川眉山公司

　　（来源：四川省经信厅，重庆市经信委）