■智慧管控：大事故“零发生”，小事故年均下降15%

　　■智慧生产：装1吨货只需几分钟，物流效率提升20%

　　今年，位于涪陵的重庆华峰化工有限公司（以下简称华峰化工）总产值有望达到400亿元，持续保持20%的同比增速。

　　华峰化工如此高质量发展，有何“秘诀”？日前，记者采访发现，靠着数字赋能生产、设备、仓储、安环、物流等工序环节，打造智能制造的标杆，华峰化工跑出了高质量发展的“加速度”。

　　智慧安环一体化管控平台，让可控小事故数量逐年下降

　　对化工企业来说，安全生产是关键一环。华峰化工自主研发的华峰智慧安环一体化管控平台（华峰重庆智慧园区），让厂区实现故障可视化分析和预测，设备维修从“被动维护”向“预测性维护”转变，园区安全防控从“响应处置”向“事前预防”转变。

　　记者在华峰化工厂区监控室看到，值班人员随时紧盯大屏幕上各项数值的变化情况。实时温度、液位、压力……大屏幕上，充满科技感的一个个罐区作业场景、一组组数据实时跳动，清晰地呈现在眼前。

　　“通过该平台，实现了‘一屏掌控’。在大屏幕上，一眼就可以看清整个厂区的运行情况。”华峰化工仪表运行部经理石科表示。

　　这是怎么做到的？

　　石科表示，华峰化工是全球最大的己二酸生产、出口基地，全球单体最大的氨纶生产基地，在人的行为安全、物料存储与使用安全、设备运行安全、环境治理安全等领域安全风险管理方面，难度较大。

　　安环一体化管控平台以安全生产标准化体系为核心，运用物联网、大数据、AI（人工智能）、5G及数字孪生技术，接入园区内摄像头、人车信标与定位卡、环境监测分析仪、有毒可燃报警器等20多万个感知设备，构建起覆盖园区全域的数字空间、19000多点数据监测组件，实现了3D展示厂区全貌，由此带来高效的安防管理。

　　数据显示，自该平台2023年上线以来，企业安全管理效率大幅提升，进一步扎牢了安全防护网，确保大事故“零发生”；可控小事故数量连续18个月逐月下降，平均年下降15%。

　　建成行业首条5G包装线，AI机器人轻松完成“重体力活”

　　包装过程，通常是人工密集型作业。作为己二酸生产的最后一个环节，华峰化工的包装车间与很多人想象中人多嘈杂的场所不同，完全是无人化操作。

　　“这是今年投产的行业首条智能化生产线，采用5G+AI技术。”现场负责人告诉记者。

　　100个包装袋整整齐齐地叠在一起。上方的吸盘，犹如一双灵敏的大手，快速抓起袋子，输送到包装线上。AI机器人扫描袋口的芯片并将其挂在产品线终端，袋口自动打开，己二酸产品缓缓进入袋中。

　　从“上袋”到“下线”，众多工序的“重体力活”，眨眼间就完成了。

　　“生产线十几米长，AI机器人在数分钟内就能高效完成1吨货物的包装。”这位负责人表示。

　　这只是华峰化工5G全链接工厂的一个缩影。

　　石科介绍，华峰化工是我市首个开展5G-A技术部署应用的公司，5G全链接工厂进一步整合了智能工厂的各个场景，更高效地链接起厂区自动化设备，生产过程实现无人驾驶运输和上料，采用的5G+在线检测技术、产品检测时间缩短至原先的1/4。

　　仓储基地内，智能物流管理效率提升20%

　　仓储基地，一片繁忙，令人目不暇接。

　　三辆大货车停在仓库口，10多台叉车来回穿梭，将一袋袋成品搬运到大货车上。瞬间，堆积如山的成品就“消失一空”。

　　约5分钟，就装满了一车。华峰化工仓储发货班长刘文彬拿起红外线扫描枪轻轻一扫，车上装载袋数、每包产品信息等一一呈现。他核实好信息，点击“确认出库”，相关信息就自动传到门岗系统，车辆启程、门岗自动放行。

　　这些产品将被运到五湖四海。这里，一天时间最多可出货5000余吨。

　　这一系列智能化操作，得益于标识码里隐藏的一张小小的芯片。

　　它采用5G+RFID标识解析技术、工业互联网等技术，可实现产品从下线、入库、出库、物流到用户的全过程追溯，有效解决了传统质检、分级、仓储发货中的错检、漏检和错发等问题，厂区车辆等待时间降低四成、全年物流管理效率提升20%，工厂整体运营效率提升5%。

　　根据规划，华峰化工正在建设的未来工厂，将有更多的智能化生产场景，有望进一步实现少人化生产和无人化生产。