近日，从赛力斯传来消息，该品牌旗下问界M9车型上市11个月，累计大定已突破1.7万辆，连续多月成为50万元以上车型销量冠军。

　　今年10月份，问界M9交付量就超过1.6万辆，在世界范围内，极少有同级别高端车达到过这样高的交付量。站在用户角度，难免有人担心，在如此大的交付压力下，车企如何保证产出的快速、稳定和产品品质？

　　赛力斯的倚仗是，一座高度数智化的超级工厂。

　　每30秒下线一台车

　　11月19日晚10点，位于两江新区的赛力斯超级工厂外，道路上车灯闪烁，物流集装箱货车交错而过，这些货车长相颇为奇特：白色车头四四方方，车窗很小，上面显示着“自动驾驶”4个大字。

　　这些无人驾驶货车行驶灵活，它们一个个开到立体库区自动接上集装箱，然后送往各条生产线，在车辆没电的时候还能自动开到换电站换电。

　　“这是我们工厂在全球首创的集装箱智慧物流体系。”赛力斯超级工厂现场负责人介绍，无人驾驶车队采用以箱代库、甩挂的运输模式，与生产线节奏精准匹配，不仅能智能规避障碍，还具备快速部署、拓展的能力，助力工厂24小时高效作业。

　　类似的无人化应用场景，遍及整个超级工厂，这座工厂里，24小时不间断生产问界M9等高端车型。

　　在汽车总装线，记者看到已经成型的车辆前后悬架，被运送到了主体生产线上，并与车身自动对准，进行合装，整个过程不超过10秒。接下来车体被送到拧紧枪上方，自动拧紧连接螺栓，每一次的拧紧力度和角度都被精准控制，并上传数据，数据可保存15年。

　　记者目光所及，周围没有一个工人。据介绍，现在的100%自动化操作，不仅能节约大量人力和操作时间，满足高强度的产出要求，更能进一步保障精确性。

　　据了解，这座超级工厂通过1600多台智能终端、3000多台机器人协同运作，实现了总装车间自动化率行业最高、焊接过程自动化率100%、喷涂自动化率100%、全自动智能伺服压机线自动化率100%，满产后下线一台车最快仅需30秒。

　　质量管控达到“发丝级”

　　除了产出快，赛力斯超级工厂的另一项“绝活”，就是高水平的产品质量保障。这同样来源于高度的数智化。

　　在工厂总装线的线尾，一辆汽车被高高升起，露出了整个底盘，正对下方发光区域。该区域安装有射频传感器，当车辆通过时，就会对车底来个“全景扫描”，整个车底的任何“秘密”都逃不过检测系统的识别。

　　检测系统拍摄的车底照片上，有许多被标注的方框，它们是一个个检测点位，方框显示为绿色，表示质量合格，可以进入下一个环节。“过去很多关键部位的检测都要通过人工进行，比较费时间，而且存在失误和疏漏的可能。而现在通过AI视觉加持，十几秒钟就能对单一零部件几十处卡口进行全部检测，大大提高了精度和效率。”车间现场负责人说。

　　目前，赛力斯超级工厂已经实现整车关键工艺100%实时自动测量，可拉通管理厂内、厂外车辆及零部件尺寸测量数据并及时纠偏，有效提升产品良率。

　　此外，赛力斯超级工厂还应用全球领先的激光雷达测量技术，自动化精准高效测量误差不超过0.1毫米，质量管控已达到“发丝级”。

　　凭借这些“绝活”，超级工厂制造的产品品质也同样领先行业，在今年专业机构发布的乘用车新车质量报告中，问界蝉联“行业总体新车质量表现——新能源品牌总体排名”桂冠；在车质网2024年三季度热销SUV投诉销量比排行中也名列前茅。

　　数字孪生构建“超级大脑”

　　赛力斯超级工厂之所以这么牛，很大程度上源自背后的“超级大脑”。

　　在工厂总装线中部，竖着一个电视看板，走近一看，屏幕里竟然还有一个三维动画构建的工厂。

　　只见屏幕中的每一个画面都跟真实的工厂一模一样，包括生产线设备的位置、产品的状态和运动轨迹，看板上还显示着各种各样的生产数据。

　　据介绍，这个三维的模拟工厂就是数字孪生工厂，它跟现实的工厂完全同步，通过这个数字孪生平台，工厂可以实时监控生产线的运行状态和进度等，并可以分析传感器数据来预测潜在的故障和问题，提高生产的稳定性和效率。

　　“数字孪生工厂有很强的预测性，比如说我们要生产一款新的车型，可以先走这个平台进行模拟生产，来提前判断一些可能存在的问题，从而保障后期的生产管理。”工厂负责人说，此外数字孪生工厂还可在研发设计、能效管理、供应链优化、远程维护和培训等方面发挥重要作用。

　　如果说数字孪生工厂是赛力斯超级工厂的“大脑”，IOT物联网平台就是这座工厂的神经网络。通过这个网络，工厂可以实现从板材进线到整车下线全过程数据的100%自动采集、分析，同时运用算法持续深度学习，进行问题的快速分析、追溯、闭环，形成一车一档精细化管理。

　　据了解，目前赛力斯超级工厂的日结构化数据达到3.5TB，远超传统工厂数据流量，帮助这座工厂在柔性生产、敏捷交付与质量保障等方面树立了行业标杆。