万州经开区金龙铜管生产车间。通讯员 冉孟军 摄\视觉重庆

　　精密铜管，被誉为空调、冰箱等家电的“血管”。在重庆万州，有一家企业把它做到了极致——

　　其空调制冷用精密铜管技术全球领先，掌控着国际上最为先进的铜管加工技术和装备生产工艺；连续多年被美的、格力、海尔等品牌评为优秀供应商；今年入围了第八届重庆市市长质量管理奖；近三年内螺纹铜管国内市场占有率保持在30%左右，国外市场占有率也高达15.8%到19.8%。

　　这家企业，就是金龙精密铜管集团股份有限公司（以下简称金龙铜管集团）。他们是怎么做到的？

　　事与愿违

　　花大力气引进生产线，却濒临倒闭

　　三月底，天气回暖，金龙铜管集团生产车间内也是一派热火朝天的景象。正值空调生产旺季，工人们正全力赶订单。生产线上的“大块头”机器不断“吐出”一根根不同规格的铜管。这里，每天铜管的产能高达250吨。

　　望着眼前繁忙的生产线，金龙铜管集团生产技术负责人感慨万千。遥想上个世纪80年代中期，集团成立之初，只能生产技术含量较低的铜杆线，而且产品很快就被竞争对手复制。

　　当时，国内空调制冷用精密铜管市场基本被日本企业牢牢占领。金龙铜管集团要想继续生存下去，最好的出路，是通过创新，从这块“大蛋糕”上切下一块。

　　1993年，金龙铜管集团不惜花费2亿元人民币，引进世界铜管制造业“鼻祖”芬兰奥托昆普公司的一条精密铜管生产线，不想却事与愿违。

　　“外国专家来到轧机现场，表示可以每分钟生产13米管子，结果质量却达不到要求。”金龙铜管集团生产技术负责人说，当时加工出的铜管，成材率仅40%左右。

　　究其原因，是当时国外企业提供的生产线是没有走出实验室的试验线。大家看着堆积如山的废料心疼不已。废料多到什么程度？公司从高层领导到基层员工，都不得不放下手中的事情，来帮忙整理回收废材。

　　引进生产线第一年，企业亏损4000多万元，濒临倒闭。大家意识到，必须走自主创新之路，否则就是死路一条。

　　联合攻关

　　改进工艺，重新赢得市场

　　要想制造出质量过硬的精密铜管，最关键的环节是熔铸和轧制。然而，熔铸工艺、温度、模具尺寸、轧制形状、速度，都需要不断试验才能找到最佳匹配参数。

　　因此，金龙铜管集团与高校、科研机构开展联合攻关。“为了克服某个技术难题、钻研某道生产工序，很多生产技术人员和一线工人常常好几天不回家。”金龙铜管集团生产技术负责人回忆说，当时，手机还不普及，不时有员工家属到厂里来找人。

　　功夫不负有心人。终于，金龙铜管集团研发出嵌入“二联拉”工艺，将成材率从40%提升至70%以上；同时经过努力，将模具尺寸精度误差严格控制在0.01毫米以内。

　　“0.01毫米是什么概念？相当于头发丝的1/10。模具精度提高带来最直观的变化就是铜管尺寸精度大幅度提高，使得空调换热效率得到极大提升。”该负责人介绍。

　　据了解，格力、美的等行业“大厂”每季度都要通报供应商供货使用情况，对于空调精密铜管的考核有一个关键指数叫“泄漏率”。金龙铜管集团产品的泄漏率，长期处于最低，足见其产品质量过硬。

　　“多年来，我们遵循的原则就是：即使产品出厂时符合质量检验标准，但只要客户说不满意，那就是不合格。”金龙铜管集团生产技术负责人说，这种质量信条，帮助他们赢得了客户。

　　在采用了新工艺、提升了模具精度后，金龙铜管集团进行了数次技术改进，将产能从最初的1.3万吨提高到1.8万吨，甚至达到3万吨。

　　未来可期

　　持续提升质量水平

　　质量提升从来不是一蹴而就。

　　近年来，金龙铜管集团持续开展提质降本行动。比如，旗下的平湖公司通过提高模具寿命、减少更换模具次数等措施，提高生产效率；墨西哥公司通过寻找新材料提升螺纹芯头寿命、提升人员操作技能等，降低工装模具成本。

　　金龙铜管集团通过配置具有国际先进水平和自主知识产权的技术装备、测量装备，保证产品质量、技术经济指标达到国内外一流水平。集团如今的主要生产设备“水平连续熔铸炉”“三辊行星轧机”和检测设备“在线涡流探伤仪”等，让产品在壁厚一致性和泄漏率等质量指标上，均处于行业领先水平。

　　为提高生产效率，金龙铜管集团实施退火包装自动化、熔铸功率提升、凸轮感应淬火等设施设备改造更新项目。“就拿退火包装自动化项目来说，比改造前减少多名操作人员，质量损失大幅度下降。”金龙铜管集团生产技术负责人说。

　　数据显示，2018年以来，金龙铜管集团综合成材率提高了1.53%，外部质量损失下降了18.5%。

　　此外，金龙铜管集团还通过5G+终端设备，对设备数据进行实时采集与监测，结合生产管理系统反馈数据进行分析，及时发现并处理问题，确保设备正常运行，减少非计划性停机，提高生产线的生产效率。

　　对这家以质量求发展的企业而言，最新的故事，是规划布局了分布式光伏发电项目。金龙铜管集团将建设33兆瓦分布式光伏发电站，设计年发电约3600万度，届时可节约电费3500多万元。