10月20日，旗能电铝总控室，数字孪生工厂通过三维建模，对工厂设备和整体环境进行可视化呈现，实现“所见即所得”。记者 罗斌 摄/视觉重庆

　　“1003号电解槽数据异常！”10月20日，位于綦江的重庆能源旗能电铝总控室，大屏幕上的数字地图上，电解车间出现了一个醒目的红色信号。工作人员立刻将数字地图放大，车间的所有电解槽出现在画面上。

　　屏幕右下方框内，鲜红色文字高频闪烁，显示问题电解槽上的各个传感器所捕捉到的数据。总控室工作人员在电脑上按了一个键，画面迅速切换到了这个电解槽周边的摄像头，呈现出电解槽运行实况，同时，这位人员按照预案发出处置指令，不一会儿就看到两名技术人员，前往处置。

　　总控室工作人员将数据系统采集到的各种异常信息、分析结果报给在现场处置异常情况的技术人员，帮助他们判断问题所在，不一会儿，异常情况处置成功，报警消失。

　　“这就是数字工厂的强大之处。”旗能电铝副总经理、总工程师王民表示，过去车间出现异常情况，现场人员发现后，要先排查整个区域的设备，并通过一些详细的检查测试，才能够了解到异常发生的具体点位和异常发生原因，可能会因为处理不及时导致风险。

　　“如今，我们在数字孪生工厂的帮助下，实现了所见即所得，虚拟和现实的融合，极大提高了生产和安全管理的效率和精度。”王民说，数字孪生工厂，就是通过三维建模，对工厂设备和整体环境进行可视化呈现，且通过摄像头和各种控制器，实现虚拟和现实的“无缝切换”。目前，相关的数字技术正在旗能电铝的各个方面发挥重要作用。

　　王民介绍，旗能电铝现在一共构建了10多个数字应用场景，用以提升安全和效率。例如，电解铝的电解槽加料通道经常会堵塞，过去主要靠人工巡视和疏通，但这里的作业环境温度高达60℃—70℃，人工巡视和疏通非常辛苦。如今采用数字控制，如果发现物料不够畅通就会停止下料，并通过气缸加压疏通，大大降低了人工强度。

　　该工厂还建设了数字测温系统，在5000-6000个重点风险点位开展自动测温，传感器几秒钟就可以测一次温，数据全部通过5G传输，该系统应用几年来，工厂没有发生过一起漏槽险情。

　　（本报记者 白麟）