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　　在大渡口区，重钢环保搬迁后，全区积极打造新一代电子信息制造、智慧医疗装备、高端摩托车等产业，2025年地区生产总值迈过500亿元关口，“十四五”期间全区单位GDP能源消耗累计下降17.8%。

　　在璧山区，该区成功摆脱对传统制鞋业的依赖，紧抓新能源汽车产业发展机遇，引进比亚迪、中国长安、青山工业等一批龙头企业，逐步构建起“整车+三电+配套”的完备产业体系，战略性新兴产业和高技术制造业产值占比均超过35%，“十四五”时期单位地区生产总值能耗下降20%。

　　如今的重庆，钢铁、水泥等传统高耗能行业的增加值占比已降至24.5%；规模以上战略性新兴产业增加值占规模以上工业增加值比重达36.3%，较2020年提升8.3个百分点；“十四五”期间，三次产业结构比由2020年的7.2:40.0:52.8优化至2025年的6.3:34.9:58.8。

　　实施节能技改

　　如果说产业结构优化是“治本之策”，那么存量产业的节能技改则是“固本之举”。

　　位于万州的重庆中邦科技有限公司，其核心产品是2,3-二氯吡啶，在现代医药和高效农药的精密合成中扮演着关键角色。

　　“过去，业内生产2,3-二氯吡啶普遍依赖的是‘烟酰胺降解法’。”公司总经理孔青明介绍，这种方法每生产一吨产品，就会伴生大约40吨废水和高达8吨的固体废弃物。

　　为此，公司研发团队历时3年攻关，应用“加氢法”原创技术，生产能耗降低60%。同时，公司还投入30万元对产品精馏塔进行升级改造，实现每吨产品蒸汽单耗降低约3吨，电耗降低约100千瓦时。

　　重庆中邦科技的“绿色修炼术”，折射出重庆深耕技改、以改降碳的发展思路。

　　近年来，重庆针对传统工业企业设备老旧、工艺落后、能源管理粗放等痛点，积极探索工艺创新、设备更新，深挖节能降碳潜力、提升经济发展质效。

　　比如，重庆市西南铝实业有限公司投资2800万元实施清洁生产改造后，单位产品综合能耗降至210公斤标准煤/吨，每吨铝合金熔炼产品标准煤用量减少310公斤、降幅达59.43%，年节省2368.56吨标准煤。

　　同样，重庆富皇建材有限公司实施水泥粉磨生产线技改，每年可减少标煤使用量4007吨、电量3260万千瓦时，增加综合效益近3800万元。

　　数据显示，十年间，重庆工业技改年均增速11.6%、高于全国4.1个百分点。“十四五”期间，全市累计创建210家国家级绿色工厂、17个国家级绿色园区，推动重点用能企业实现节能量230余万吨标准煤。

　　除了工艺升级，科技创新也成为重庆传统产业降碳增效的重要驱动力。

　　据统计，近十年来，重庆完成突破绿色低碳关键技术超过150项。比如，华峰化工填补了国内己二酸减排技术空白，每吨产品年减排等效二氧化碳当量为70余吨。

　　此外，重庆还着力构建“产业大脑”智慧中枢，提升供应链管理和能耗及碳排放管控效率。比如，赛力斯“产业大脑”串联300余家合作伙伴，带动公司单位产品碳排放同比下降16.9%。

　　得益于技术改造、科技创新、数字赋能，重庆正加速降低单位产品的能源消耗，提升全要素生产率。2025年，全市单位工业增加值能耗大幅下降8.3%，规模以上工业增加值逆势增长5.9%。

　　发展循环经济

　　作为重庆重要的老工业基地之一，綦江年产电解铝达到34万吨。与之相伴的，是体量庞大的工业废弃物。

　　而眼下，循环经济帮綦江解决了这个烦恼。

　　比如，重庆旗能电铝有限公司在生产过程中会产生铝灰渣、粉煤灰、脱硫石膏等废弃物，而这些，在重庆旺川再生资源综合利用有限公司的眼里却是宝贝。

　　他们将铝灰渣先进行无害化处理，再提取金属铝，尾渣经检测达标后作为水泥制造主要原料；粉煤灰、脱硫石膏则与水泥、石灰等胶凝材料混合，制成绿色板材；炉渣等经过处理用于生产建材。

　　綦江铝产业废弃物的“变废为宝”，只是重庆发展循环经济的冰山一角。

　　在忠县，400多家餐馆每天产生约60吨餐厨垃圾，这些巨量“剩菜剩饭”全部“喂”给重庆海螺水泥有限责任公司投建的餐厨垃圾处理中心。通过消化餐厨垃圾，该企业每年可以少烧两万吨煤炭，节约1500万元，还可产生上千吨有机肥，创造数百万元的新增收益。

　　在涪陵，重庆万凯新材料科技有限公司利用生产过程中收集到的富余蒸汽进行自发电，实现全年发电量3600多万千瓦时，节约标准煤1.2万吨，减排二氧化碳3万余吨。

　　不难看出，循环经济在支撑全市节能降碳的同时，正培育再生资源、节能环保产业，拉长绿色产业链，为区域经济注入新动能。

　　近年来，重庆积极引导废弃电器电子产品、报废机动车、废塑料、废钢铁、废有色金属等再生资源加工利用产业规范发展，2025年主要再生资源回收总量突破1000万吨，资源循环利用产业产值达377亿元。