生产车间内，李江（右一）陪同科研院所专家参观生产线。记者 何庆渝 摄\视觉重庆

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　　“发电机组要继续瘦身健体、工厂要自动化提效……这些‘硬骨头’都需要联合攻坚。”前不久，位于两江新区的神驰机电股份有限公司里，一场对接会开得热火朝天。

　　面对老搭档吉林大学重庆研究院产业发展中心，企业运营管理经理刘洪抛出一连串问题。“你们先细化需求方案，我们再精准匹配技术专家团队。”发展中心主任朱雄爽快回答。

　　坐在中间的，是博鉴知识产权公司董事长李江，此刻他的身份是职业经理人。

　　从业多年，李江最有成就感的事，就是精准撮合企业、科研院所和高校出成果，陪着他们一路闯关。迄今他已成功陪跑了16家企业。

　　遇上“硬骨头”

　　科研院所助力突围

　　这并非神驰机电第一次向李江求助。

　　“哎呀，脑壳痛！”去年2月，李江到神驰机电的生产车间走访，迎面撞上满脸焦灼的刘洪。车间里，一台台锃亮的小型发电机组整齐排列，这是企业深耕行业三十余年的拳头产品，更是远销全球的“重庆智造”名片。

　　可此刻，刘洪却对着李江大倒苦水：“我们研发的这款机子仅有12公斤，已经是同类产品里最轻的了，可海外客户还是不满意，一直打电话要求再减重10%—20%。还要把噪声从77分贝降到73分贝，检测标准更是从7米距离直接拉到1米！放眼全行业，这都是啃不下来的‘硬骨头’啊！”刘洪满脸无奈。

　　李江思考后给出建议：“既然单打独斗不行，那就抱团突围！”他点开手机里的产业资源信息库，在密密麻麻的信息里，挨个筛选匹配项。“有了！”李江眼前一亮——吉林大学重庆研究院专攻新材料设计开发，还提供研发、生成等一体化技术解决方案。他们正愁好技术找不到“好婆家”呢！

　　他当即给吉林大学重庆研究院产业发展中心主任朱雄打去电话。“镁合金材料在合金中最轻，可采用这类材料给发电机减重。”朱雄的回应干脆利落。

　　但当双方坐下来深谈时，又都打起了退堂鼓：企业担心院所研发节奏，赶不上订单交付的截止日期；院所害怕企业对成果转化缺乏耐心，中途撤资导致项目“难产”。涉及更核心的知识产权归属、利益分配问题，更是谁都不愿先松口。

　　一时间，现场气氛降到冰点。李江连忙提高嗓门：“再好的姻缘，也得先把话说透、把账算清。你们尽管把顾虑、诉求摆出来，我来牵头协调。”

　　那段时间，他白天跑企业听需求，晚上去院所聊方案。最终，李江牵头细化完善了知识产权归属和利益分配机制，把权责边界划得清清楚楚，把每一个可能出现分歧的细节都提前敲定。

　　“事先谈好，双方心里才没疙瘩。”李江说。

　　不怕“泼冷水”

　　三方携手打“硬仗”

　　但真正的“硬仗”，才刚刚开始。

　　项目启动会上，企业负责该项目的资深设计师老廖将厚厚一摞方案摊在桌上：“不怕跟各位交底，既要零部件结构更简单、重量更轻，又要扛得住野外作业的高低温、高强度，这两个要求本就互相掣肘。难度太大，再减一斤都难！”

　　说归说，项目组还是迎难而上。可一次次结构优化、一轮轮强度分析，方案改了几十版，测试结果始终达不到要求。一次会上，看着又一次不合格测试报告，两边的团队都绷不住了——“条件太苛刻了，根本没招了！”“再耗下去也是白费功夫，不如算了。”

　　李江站了起来，语气沉稳地开口：“大家熬了这么久，有多难、有多累我都看在眼里。客户的要求摆在这，退一步，订单就没了，我们前面所有努力也全白费了。”他把所有方案按优化方向分门别类铺在桌上，指着标注继续说：“我们的方向是对的，只是还没找到材料、结构、工艺三者的最优解。这样，我带大家去镁合金加工的头部企业取取经，从材料配方和生产工艺两头找突破口，行不行？我相信没有跨不过去的坎！”

　　接下来的日子里，李江带着双方技术团队，一头扎进了镁合金加工车间。去年5月，第一批符合要求的镁合金壳体，终于下线了。

　　但还有降噪的难题。降噪是个系统工程，涉及传动平衡降噪、吸声材料降噪、物理隔音等多学科的综合优化，同时要兼顾成本控制和量产可行性。企业要赶进度、控成本，院所要保性能、保稳定，两边再起分歧。

　　李江总是那个居中协调的人——冷静分析利弊，一边跟企业解释技术研发的客观规律，一边跟院所沟通市场端的实际需求。

　　又是一轮轮试模、打样、调参数，一趟趟跑上跑下协调测试设备、记录测试数据。多少个凌晨，车间里的灯一直亮着，李江始终守在现场。有一次，凌晨两点，刘洪到车间巡查，看见李江正陪着技术团队，盯着测试屏幕，眼睛里布满红血丝，下巴都尖了一圈，忍不住打趣说：“你陪着熬了几个月，和发动机一起减肥成功了啊！”李江笑着回了句：“只要项目能成，订单能保住，我再瘦几斤都愿意！”

　　终于，去年8月，在约定的交付期限前，第一台9.8公斤的2.0版“瘦身降噪”发电机下线了。那一天，整个车间的人都围了过来。刘洪把新机抱在怀里，笑得合不拢嘴：“这样野外作业的工人背着走一天，都不会累了！”

　　开机测试后，噪声检测仪上的数字稳稳跳动，最终定格在73分贝以下——不仅减重超客户要求，噪声也达标。“成了！”车间里瞬间爆发出雷鸣般的欢呼和掌声。

　　这款产品上市后，不仅顺利拿下了海外客户的大额框架订单，国内订单更是一路暴增，抢占了小型发电机的高端市场。

　　敏锐“把痛点”

　　助企业拿下千万元大订单

　　通过李江牵线搭桥尝到甜头的，不只神驰机电一家。

　　5月6日，位于璧山高新区的日联科技生产车间里，一台台精密X射线智能检测装备整齐排列，准备发往全国各地。这些装备被称为工业“X光机”“CT机”，能精准透视智能网联新能源汽车、航空航天等领域关键部件内部的焊接缺陷。

　　看着即将启程的装备，日联科技副总程树刚陷入回忆：“一年多前，我们还在艰难地爬坡过坎。”日联科技深耕X射线技术研究与智能检测装备制造多年，可随着AI发展，高端制造客户对检测装备的要求愈发严苛——尤其是核心产品的焊缝检测环节，精度标准持续拔高，唯有搭载更顶尖的智能化检测技术，才能守住市场、实现突围。“AI迭代速度太快，细分赛道需要极强的专业积累，单靠我们很难跟上节奏。”程树刚说，李江就是那个帮他们打通堵点、紧跟节奏的人。

　　李江有个坚持多年的习惯：定期梳理收集企业产业技术需求清单。去年初的一个深夜，他在浏览网页时，一眼捕捉到了璧山高新区公开发布的日联科技技术需求。多年职业经理人的资源积累和专业敏感，让他很快锁定最合适的“解题人”——北京理工大学重庆创新中心。

　　次日一早，程树刚就接到了李江的电话：“这个中心在无人系统、AI视觉领域研发实力雄厚，深耕焊缝检测AI大模型，和你们的需求完美适配。”程树刚将信将疑：“我信得过你，但我们从没试过跟科研院所合作，怕技术落不了地，白忙活一场。”

　　“不妨一试！我来牵头，你只管提要求。”李江语气笃定，让程树刚的担忧少了一半。

　　一场“双线行动”立刻展开：李江一边对接企业技术部门，细化技术参数、场景需求、落地时限；一边联系创新中心研发团队，敲定首次对接事宜，迈开合作的第一步。

　　线牵上了，陪跑才真正开始。

　　李江牵头办起了“技术门诊”，邀请中心专家团队进驻日联科技的生产车间，现场把脉、诊断、解决问题。

　　轰鸣的生产车间内，企业技术人员指着产线卡点道出实操难题，科研院所的专家对着铺开的图纸拆解技术逻辑、推演参数边界，李江则当起双方的“翻译官”“推进器”，把市场需求转化为技术指标，把科研方案落地为生产动作，一点点磨合，一项项推进。

　　短短几个月，焊缝检测AI大模型就成功落地到日联科技的检测设备上，企业的检测精度达到行业领先。

　　“通过这次对接，我们拿下了千万元的大订单！”程树刚难掩兴奋。更可喜的是，该项技术还赋能了企业全产品线，打开了全新的市场空间，订单量一路走高。程树刚感慨：“李江的陪跑从来不是‘一锤子买卖’，而是为企业提供全流程、持续性、系统性的双向助力。”