12月15日，冬日的晨光洒在两江新区玉峰山镇长安汽车数智工厂连绵的屋顶上，超过26万平方米的光伏板开始悄然吸收能量，为这座超级工厂注入第一缕清洁动力。涂装车间内，数百台机器人已开始精准舞动，空气中却闻不到传统涂装车间特有的刺鼻气味。这个智慧工厂正以一种全新、绿色的方式运行。

　　像长安汽车数智工厂这样的先进制造业基地，正通过自身彻底的“绿色革命”，为长江之畔的产业升级提供了一个可触摸的样本。

　　会自主呼吸净化的“绿色机器”

　　跟随长安汽车数智工厂环保经理韩彦龙的脚步，记者进入这座工厂的“肺部”——涂装车间。与传统印象中水雾弥漫、化学气味浓重的场景不同，这里异常洁净干燥。

　　“秘密就在这些黄色的‘大盒子’里。”韩彦龙指着一套庞大的管道与箱体装置介绍，这是工厂采用的“干式纸盒漆雾分离系统”。喷漆过程中产生的含漆雾空气，被吸入这些特制的纸质过滤模块中，由于惯性的作用，漆雾被牢牢吸附在纸张上，干净空气则得以释放。“整个过程不耗一滴工业用水，从根源上杜绝了废水产生。”他解释道，这不仅是废气治理，更从源头削减了水污染与固体废物产生的可能。

　　车间深处，一组更庞大的设备发出低沉的轰鸣。这是被誉为废气处理“终极武器”的“沸石转轮吸附浓缩+三室蓄热式热力焚化炉（RTO）”组合系统。韩彦龙用了一个生动的比喻：“就像用超级海绵（沸石转轮）先把散乱的废气分子聚集起来，再送到高温炉膛（RTO）里彻底焚化。”

　　这套系统能将喷漆、烘干环节产生的挥发性有机物（VOCs，大气的主要污染物之一）处理效率提升至98%以上，最终排放浓度稳定控制在每立方米10毫克以下。“过去经过涂装车间要屏住呼吸，现在可以放心深呼吸。”韩彦龙说。

　　工厂的“血液循环系统”同样别具匠心。在废水处理站，经过多重深度处理后的水清澈见底，它们并非排入江河，而是通过管道送回车间，用于制备涂装所需的超纯水及冷却系统。“借此系统，工厂每年可减排约19万吨废水。”韩彦龙介绍。

　　阳光下，工厂正在为自己充电

　　近年来，长安汽车数智工厂持续推进绿色转型。例如，工厂创新采用“合同能源管理”模式，引入专业伙伴，将庞大的厂房屋顶和停车场变成发电站。2024年6月，总装机容量36兆瓦的光伏系统全容量并网。“阳光下，工厂正在为自己充电。”韩彦龙介绍，这些自发的绿色电力，年发电量超过2500万千瓦时，占工厂总用电量的19%，每年可减少碳排放2.3万吨。

　　又如，工厂将冲压过程中产生的边角料利用起来，经过重熔再生，废材料利用率超过93%。“废弃边角料是‘放错地方的资源’。”韩彦龙表示，从“废料”到“原料”的闭环，让资源循环的理念落了地。

　　涂装烘炉和压铸熔化炉会产生大量高温烟气，以往这些热量白白散失。工厂进行了余热回收技改，用换热装置“捕捉”这些余热，用以加热生产所需的水。这项看似不大的改动，每年能节约天然气37.5万立方米。

　　类似的点滴革新遍布全厂：采用一级能效设备并搭配智能变频技术，建设高效机房，年节电157.5万度；焊接线使用伺服压机，能耗精准可控……

　　“就像给工厂做了一次全方位的‘节能针灸’。”韩彦龙这样形容。

　　环保投入带来竞争力跃升

　　“总有人问，投资这么多环保技术，成本压力大不大？我们的答案是：绿色不是成本，而是竞争力的新引擎。”韩彦龙阐释了工厂的“绿色商业逻辑”——

　　首先是直接的成本削减。光伏发电降低了成本；干式漆雾技术省去了水处理、药剂和污泥处置的庞大费用；余热回收和各类节能技改，持续削减着能源账单。

　　其次是系统效率的提升。全厂拥有超过150个数字化场景，通过数字孪生技术让能源管理、生产排程、物料循环达到最优，制造效率提升约20%。

　　最后，产品全生命周期成本的降低，让制造链全口径成本降低约20%。

　　“这背后，是发展逻辑的转变。”韩彦龙总结，工厂从“先生产、后治理”的被动应对，转向“源头削减、过程控制、循环利用”的主动构建。例如，工厂以水性涂料替代油性涂料，从源头减少挥发性有机物产生，实现VOCs年减排量超过50吨。

　　“环保要求倒逼技术革新，技术革新又带来了新的效率和效益。”韩彦龙表示，通过从绿色能源供给、低碳工艺设计、资源循环利用到数字化智能管控的全链条、系统性变革，重工业完全可以变得清洁、智慧且更具竞争力。