西南铝职工坚守岗位保障生产。（资料图片）（受访单位供图）

　　9月9日，西南铝锻造厂工模具车间，铣床、锯床的轰鸣声此起彼伏，操作工李朝林在生产线上忙得不可开交，“以前这些生产设备只有白班才开动，现在‘两班倒’连轴转，火力全开！”

　　李朝林所说的这一变化，是今年以来西南铝通过减少生产“外包”，提升产品质量，建设现代化产业链、创造高附加值的企业转型升级变革重大举措。

　　过去，西南铝的机加工生产业务往往都会通过“委托外包”实行，其核心原因在于企业自身的机加工产能无法满足自身需求——虽然西南铝各个主线厂都有机加工设备，但这些设备技术落后，加工精度和尺寸不符合当前市场需求，而企业又缺乏资金更新升级设备，此外受人力资源制约，机加工设备班次开工不足，无法有效发挥作用。

　　因此，西南铝被迫将机加工业务分散委托给外部单位，这一做法不仅加大了管理难度，产品质量管控和交货周期亦无法得到保障，还存在经营风险。

　　“因此，理顺管理条块链条，做优存量资源整合，迭代提档升级生产设备，成为企业实施转型升级变革的‘命门’。”西南铝相关负责人表示，其中整合机加工生产业务成为重点，计划今年内将把所有机加工业务全部整合到西南铝下属机电公司，在两年内实现企业所有生产任务“零外包”的攻坚目标。

　　改革第一步，就是向“闲置资源”要效益。例如，在西南铝锻造厂，企业依托原有工模具车间基础，整合内外铣面、分切等机加工能力，建成专属锻件产品机加工生产线，并补充7名技术骨干，将工模具车间设备由“每日一班”转为“每日两班”，目前锻造厂月均完成3500件模锻件加工，外包量同比减少33%。

　　“整合不是简单的‘设备搬家’，而是实现资源最优配置和升级。”西南铝人力资源部负责人称，通过整合，企业实现机加工生产业务“从分散到集中、从粗放到精细”，盘活了闲置设备资源和人力资源。截至今年8月底，西南铝机加工生产业务外包量同比下降21%，生产成本同比降低5%。

　　机加工生产业务的成功整合，不仅为西南铝全产业链升级注入新动能，也打开价值创造的新空间，推动西南铝从传统材料供应商，向“铝材料+深加工+零部件解决方案服务商”转型。

　　例如，在西南铝“拿手长项”航空航天铝材生产环节，通过机加工业务整合，企业形成精深加工能力，实现了机翼壁板、飞机窗框等核心零部件自主生产。

　　通过延长产业链，增加市场黏度，今年以来，西南铝通过提升材料精深加工能力，带动大批量零部件出口，不仅提升产品附加值，还获得出口退税优惠，既增加了经济效益，又提升了企业品牌知名度和在国际市场的竞争力。

　　在实施机加工生产业务整合后，西南铝没有止步于“产能提升”，而是以“数智化改造”为抓手，推动生产方式从“粗放型”向“精益型”转变，通过引入数字化生产装备，配置智能管理系统，搭建物联网工业网络，利用智能算法和大数据分析实现精益生产。

　　“企业计划将铝材精加工基地建成为数字化装备率超80%、数控设备联网率超80%的智能工厂。”西南铝机电公司负责人表示，将推动人工智能、大数据与业务、产品、工艺、技术等全场景融合，以智能生产线助力产业升级，以智慧经营提升运营能力，以智慧管理提升管控能力，建成铝材精深加工“灯塔工厂”。