2月5日，长寿区飞华环保，工人们正在巡检生产设备，确保生产安全。记者 张春晓 摄/视觉重庆

　　“新年好！”2月5日，春节假期后上班第一天，长寿经开区飞华环保氯化氢回收利用项目车间内，长寿飞华环保有限公司（以下简称“飞华环保”）董事长李定山前来看望慰问一线工作人员。

　　“项目9台电解槽全部满负荷运转，30名一线员工也已全部返岗，我们实行三班两倒开启正常生产。”项目车间负责人侯兵说。

　　长寿飞华环保是重庆巴斯夫MDI（一种主要用于合成革、弹性纤维、黏合剂等产品生产的新材料）产业链配套企业，每年可帮巴斯夫处理23万吨氯化氢废气。电解后的氯化氢生成氯气，再作为原料源源不断地输送至巴斯夫MDI项目基地。

　　23万吨氯化氢尾气如何排

　　现场，设备轰鸣，工人们戴着手套，小心翼翼地调试阀门，核对压力、压强等运行参数。“装置投用后解决了巴斯夫酸性废气处理的难题，让前端MDI产能大幅提升。”李定山说。

　　早在2010年，德国化工巨头巴斯夫看中长寿丰富的天然气资源，将年产40万吨的MDI项目落户长寿经开区，计划在这里建设世界最大的MDI生产基地。然而装置建成后，废气氯化氢的处置却成为最棘手的难题。

　　氯化氢不能直接排放，传统处理方法是将其溶解于水生成盐酸，再卖给下游市场。但巴斯夫产能太大，下游市场根本无法消化，无奈之下他们只能降低前端产能。李定山告诉记者，“在很长一段时间里，巴斯夫MDI生产装置平均开工负荷基本维持在40%左右，造成了资源浪费。”

　　经过研讨，最佳解决方案是引进德国技术，将氯化氢电解为水和氯气，水直接排掉，氯气则作为巴斯夫生产MDI的原料循环利用，既解决了废气处理问题，又节省了一笔原料成本。飞华环保承担下这一艰巨的任务。

　　项目筹建时，面临的最大问题就是人才紧缺。期间，他们多次前往北京理工大学、哈尔滨工业大学、西南大学等高等院校，吸纳招引关键性技术人才。可当时飞华环保还是一家新公司，很少有年轻人才愿意加盟。正当他们一筹莫展时，长寿区推出优才计划，这才吸引到一批优秀人才。

　　随即，他们组建起20多人的核心团队。2017年，一期9个电解槽陆续投用，具备将23万吨氯化氢废气转化为18万吨氯气的年处置能力。

　　近20道环节实现国产化替代

　　“这几年，我们迎难而上，不断消化引进国外先进技术，推动技术国产化改造，整套氯化氢装置有近20道环节实现了国产化替代。”侯兵说。

　　氯化氢具有极强的腐蚀性，设备容易磨损。一次，一台电解槽的隔热器出现问题，需要更换。他们向德国厂商发出售后要求，得到的回复是：库存有限，至少20周才能发货。

　　进口隔热器附着着一层特殊的抗腐蚀材料，当时国内没有替代产品。除了等待，他们也想不出更好的办法。“期间我们只能被迫关停一部分产能，损失很大。”侯兵回忆道。

　　这次经历让飞华环保坚定进行国产化改造，隔热器成为了突破口。一次行业大会上，飞华环保与一家国内材料商达成合作，进行隔热器联合开发。经过反复试验，研发团队最终锁定了碳化硅这种新型材料，并顺利将其用在了装置的隔热器上。

　　国产化替代不仅逐步解决了技术难题，也节约了大笔生产成本。譬如，原装设备中的压缩机全部采用德国西门子技术，每六年就要更换一次，花费高达800万元，而现在他们通过自主研发，已生产出符合标准的国产备用设备，成本价不到30万元。

　　每年减少排放二氧化碳3000多吨

　　记者在飞华环保中央控制室内看到，一面宽大的显示屏上，实时展现着各个反应环节的运行情况，工作人员轻点鼠标，就能远程控制进料出料。

　　“目前，整套氯化氢废气装置的处置流程全部实现数字化、信息化管理。”侯兵说。

　　得益于飞华环保解决了氯化氢尾气处置难题，去年，巴斯夫又上马了MDI优化提升项目，MDI年产能提升至53万吨，实现超负荷生产。“随着巴斯夫产能不断提高，对我们尾气处置的要求也更高，这倒逼着我们去思索节能降碳，让整个过程变得更低碳、环保。”李定山说。

　　2022年，一场针对生产线的改造开始了。电解槽是整个氯化氢处理中的核心装置，期间，公司投资7000多万元，对电解槽进行升级改装，彻底解决了原有电解槽因使用老化而出现的槽电压不稳、阴阳离子交互效率低等问题。

　　在此过程中，公司又实施了数字化改造，借助传感器技术实时采集生产数据、设备运行状态、生产环境参数等信息，推动生产过程智能调控节能。

　　现在每个电解槽每年能节省18万度电能耗，相当于每年减少二氧化碳排放3000多吨。今年，飞华环保还将同步开展贵金属回收利用，进一步提高产业链的附加值。