今年1-10月，中厚板品种钢销售同比增加7.7%，热卷品种钢销售同比增加9.9%；前11个月累计降本2.128亿元，超额完成年度目标……这是日前重庆钢铁股份有限公司交出的“成绩单”。

　　当前国内钢铁行业遭遇产品价格下跌、生产成本上升、企业效益下滑等多重不利因素，重庆钢铁何以逆势而上？

　　12月14日，记者采访了解到，重庆钢铁通过问计职工、推动绿色发展和实施智能制造这“三招”，推动高质量发展。

　　问计职工

　　集思广益推动“三降两增”

　　12月初，重庆钢铁炼铁厂轮班班组长易少勇，向企业提出一条以“养”代修，降低设备更换频率的建议。

　　易少勇调查发现，在炼铁生产过程中，工人使用一款可逆式破碎机，由于作业时间长，破碎机的主要备件锤头磨损消耗很快。锤头的磨损部分以锤柄居多，锤头中间部分仍可长时间使用。于是，他对锤头设备进行改良，延长了锤头使用寿命。目前他将这一改良技术推广到整个作业区，预计每年可节省开支30万元。

　　重庆钢铁轧钢厂技术员谢杰，也向企业提出一条降本建议——采用高效率电气设备，减少设备耗电成本。

　　在这项建议的实际操作中，谢杰将轧钢生产中所使用的高耗能电机和传统光源灯具，更换为高效电机和LED灯具，不仅让电机效能提升5%，同时LED灯具大幅降低了电耗，预计每年可节省电力成本65万元。

　　“创新是推动企业发展的第一动力，充分激发调动职工的智慧，则是推动创新的一条捷径。”重庆钢铁相关负责人说。

　　围绕企业“三降两增”目标（即“增产增收降本、经济采购降本、节能降耗降本，卓越精品增效、联合并购和专业化整合增效”），今年以来重庆钢铁通过开展职工“献一计”活动，面向一线职工开言路、集点子，并将员工真知灼见转化为现实生产力，激发出企业全员的创新创造活力。

　　绿色发展

　　回收热能每年自发电近20亿度

　　“利用生产钢铁时产生的富余煤气进行发电，预计年发电可达到19.2亿度！”重庆钢铁相关负责人说。

　　据介绍，进入四季度，重庆钢铁自发电量连续刷新纪录，连日来日均突破1000万度，不仅实现煤气零排放，还以此节约标煤2.8万吨/年，减少二氧化碳排放7.3万吨/年。

　　随着近年重庆钢铁年产能不断提升，钢铁生产过程中产生大量富余煤气，对此重庆钢铁启动建设超高温亚临界发电机组自发电项目，通过完成锅炉汽机设备安装、水电气系统动力能源系统设施建设等，将富余煤气回收利用进行发电。8月以来，重庆钢铁已完成两台发电机组并网发电。第三台机组正在调试中，预计年底投入运行。

　　“当这3台发电机组全部投用后，企业自发电率将达到85%以上，不仅让富余煤气得到充分利用，实现煤气零排放，同时还将为企业提供强劲电能动力，弥补用电缺口。”该负责人表示，今年以来，通过自发电这一项，企业就节省下购电成本5200万元。

　　回收富余煤气用于发电，只是重庆钢铁绿色发展的一个注脚。近年来，重庆钢铁陆续实施一揽子节能环保项目，比如将于近期完成的，与宝武环科合作的高炉矿渣智能化循环综合利用项目工艺，将让高炉矿渣“变废为宝”，成为矿粉的生产原料。

　　智能制造

　　从传统“制造”转型数字“智造”

　　“这套系统上线后，完成一张报表能节省20分钟，工作效率提高了90%!”12月14日，重庆钢铁物流运输部设备点检员卢吉强告诉记者，通过“物流运输业务数字化管控系统”，企业物流运输实现“一张表”管理，大幅提高工作效率。

　　一直以来，码头浮吊、料场堆料机、皮带机等，都是重庆钢铁物流运输关键设备。以前这些设备都是独立运行管理，包括设备运行时间、故障时间等数据全由人工记录统计，既缺乏准确性，又占用员工大量时间且效率低下。

　　为解决上述物流运输痛点，日前重庆钢铁上线“物流运输业务数字化管控系统”，形成物流运输生产数据库。比如，通过该系统设备数据采集网络，实现了关键设备生产情况实时监控，以及码头船舶作业、料场原料消耗等信息自动对接。

　　运用数字化系统取代人工报表从而大幅提高生产效率，只是重庆钢铁尝到智能化的“甜头”之一。今年以来，重庆钢铁全力推动从传统制造向数字智造转型，投入3.3亿元新增16项智能化投资项目，进一步实现生产全流程数字化、网络化、智能化。

　　比如，重庆钢铁在今年初建成的双高棒生产线，通过应用物联网、大数据等信息技术，采用全线物料跟踪、可视化管理等多项“高尖精”技术，形成了智慧优化自决策、精准控制自执行等智能生产场景，让生产成本更低、产品质量更可控。

　　重庆钢铁负责人表示，接下来企业将研发实施高炉工艺减碳、短流程工艺减碳等生产技术，逐年在生产操作、运行维护等环节新增投用一批工业机器人，提升企业“智能化指数”。