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2018 年 11 月 08 日 星期 放大 缩小 默认  
智能化生产提速“玻璃变形记”
中光电为本土手机提供配套

文/图 重庆日报记者 夏元

    在重庆中光电,智能化、自动化生产工艺成为手机屏幕生产流水线重要组成。

  一块普通玻璃,经过智能化工艺加工“摇身一变”,居然成为用于手机、电脑的显示屏,身价倍增。在渝北区临空创新经济走廊中光电产业园,重庆市中光电显示技术有限公司(下称重庆中光电)通过智能化生产应用,为一大批“重庆造”手机提供了显示屏。

  15天,这是一大块普通玻璃变为一块块成品显示屏所需的完整加工周期。在重庆中光电的屏幕组件组装、精密模组切割等不同事业部的多个车间,每天都上演着“玻璃变形记”——车间里没有传统生产车间火花飞溅、机械轰鸣的嘈杂,流水线上都是机器作业,干净整洁得像一个图书馆。普通玻璃制成显示屏的所有生产流程全程智能化,包括上个流程与下个流程间的传送运输都不需要人工参与,由机械手臂抓取或传送带完成。

  “比如导光板注塑数字化车间,整个车间内只需两三名检查人员负责观察机械运行,核实机台的上报数据即可。”负责项目研发的重庆中光电常务副总经理李浩介绍,这个投资6000万元建成的数字化车间,集中购置了注塑机、模温机等162台套智能设备,主要生产手机屏幕上的重要配件导光板。

  宋超是该车间为数不多的操作工之一,他每天的工作是到岗后,操作数控机床输入指令,建立车间制造实行系统,实现车间作业计划、物料、制造等生产过程信息化管理,然后再建立车间设备状态采集与监控系统,实现设备实时数据采集后,即由智能设备进行导光板规模化生产。曾经需要人工操作1分钟才能完成的一块导光板,交给智能设备仅需22秒即可完成生产。

  “智能化生产让工人们摆脱了过去机械重复的体力活儿,可以将更多时间用于产品研制。”李浩说,导光板注塑数字化车间项目建成后,生产效率提高40%,运营成本降低28%,产品研制周期缩短35%,不良品率降低26%,产值能耗降低16%,“机器换人”带来的效果非常明显。

  生产流程全智能化,大幅提高了重庆中光电的生产效率。自2017年3月项目正式投产以来,目前重庆中光电显示屏模组产品月产能达1500万件套,预计今年将完成50亿元年产值,一大批超窄边框、超薄厚度、高亮度且造型各异的手机显示屏,持续为传音、维沃等“重庆造”手机品牌提供本地化配套。

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